Visi Anish Kapoor tentang patung Cloud Gate di Millennium Park Chicago menyerupai merkuri cair, yang secara organik mencerminkan kota di sekitarnya. Mencapai keutuhan ini adalah hasil kerja cinta.
“Apa yang ingin saya lakukan dengan Millennium Park adalah melakukan sesuatu yang meniru cakrawala Chicago… sehingga orang dapat melihat awan melayang dan gedung-gedung yang sangat tinggi tercermin dalam karya tersebut. Dan kemudian, karena letaknya di gerbang. Bentuknya, partisipannya, penontonnya akan dapat memasuki ruangan yang sangat dalam ini, yang dalam beberapa hal mempengaruhi refleksi seseorang seperti halnya penampilan karya terhadap refleksi kota sekitarnya. Anish Kapoor, pematung Gerbang Awan
Hanya dari permukaan tenang patung baja tahan karat raksasa tersebut, akan sulit untuk menebak berapa banyak logam dan isi perut yang tersembunyi di bawah permukaan. Cloud Gate berisi kisah lebih dari 100 perakit, pemotong, tukang las, pelapis akhir, insinyur, teknisi, tukang, pemasang, dan manajer logam – dalam pembuatan selama lima tahun.
Banyak di antara mereka yang bekerja berjam-jam, bekerja di bengkel pada tengah malam, berkemah di lokasi konstruksi, dan bekerja di suhu panas 110 derajat dengan mengenakan pakaian hazmat Tyvek® lengkap dan masker respirator setengah. Beberapa bekerja dalam posisi anti-gravitasi, dengan peralatan yang digantung pada tali pengaman, dan bekerja di lereng yang licin. Segalanya berjalan sedikit (dan jauh melampaui) untuk membuat hal yang tidak mungkin menjadi mungkin.
Dengan berat 110 ton, panjang 66 kaki dan tinggi 33 kaki, patung baja tahan karat ini, yang mewujudkan konsep halus awan yang membumbung tinggi karya pematung Anish Kapoor, adalah karya Performance Structures Inc., sebuah perusahaan manufaktur. (PSI), Oakland, California, dan MTH. Misi, Villa Park, Illinois. Pada hari jadinya yang ke 120, MTH adalah salah satu kontraktor baja struktural dan kaca tertua di wilayah Chicago.
Mewujudkan persyaratan proyek akan memerlukan kinerja artistik, kecerdikan, pengetahuan mekanik dan pengetahuan manufaktur dari kedua perusahaan. Mereka membuat sesuai pesanan dan bahkan membuat peralatan untuk proyek tersebut.
Beberapa masalah proyek ini terkait dengan bentuknya yang melengkung aneh – tali pusar atau pusar yang terbalik – dan beberapa lagi karena ukurannya yang sangat besar. Patung tersebut, yang dibangun oleh dua perusahaan berbeda di lokasi berbeda yang terpisah ribuan mil, menimbulkan masalah lalu lintas dan gaya. Banyak proses yang perlu dilakukan di lapangan, namun sulit dilakukan di lapangan, apalagi di lapangan. Banyak kesulitan muncul hanya karena struktur seperti itu belum pernah dibuat sebelumnya, sehingga tidak ada referensi, tidak ada gambar, tidak ada peta jalan.
Ethan Silva dari PSI mempunyai pengalaman luas dalam pembuatan bingkai, pertama untuk kapal dan kemudian untuk proyek seni lainnya, dan secara unik memenuhi syarat untuk tugas pembuatan bingkai. Anish Kapoor meminta lulusan Fisika dan Seni untuk memberikan model kecil.
“Jadi saya membuat karya berukuran 2m kali 3m, karya melengkung yang sangat halus, dipoles, dan dia berkata, 'Oh, kamu berhasil, hanya kamu yang melakukannya,' karena dia mencarinya selama dua tahun. Ayo, minta seseorang untuk melakukannya,” kata Silva.
Rencana awal PSI adalah membuat dan membangun patung tersebut secara keseluruhan dan kemudian mengirimkannya secara keseluruhan ke Samudera Pasifik Selatan, melalui Terusan Panama, ke utara menuju Samudera Atlantik dan melalui St. Lawrence Seaway ke pelabuhan di Danau Michigan, menurut direktur eksekutif. Millennium Park Corporation milik Edward, sistem konveyor yang dirancang khusus akan membawanya ke Millennium Park, kata Ulliel. Keterbatasan waktu dan kepraktisan memaksa perubahan pada rencana ini. Jadi panel melengkung harus disiapkan untuk diangkut dan kemudian diangkut dengan truk ke Chicago, di mana MTH merakit substruktur dan suprastruktur serta menghubungkan panel ke superstruktur.
Menyelesaikan dan memoles lasan Cloud Gate agar terlihat mulus adalah salah satu aspek tersulit dalam pemasangan dan perakitan di lokasi. Proses 12 langkah ini diselesaikan dengan pengaplikasian perona pipi yang mencerahkan, mirip dengan semir perhiasan.
“Pada dasarnya, kami mengerjakan proyek ini, membuat bagian-bagian ini selama sekitar tiga tahun,” kata Silva. “Ini adalah upaya yang serius. Dibutuhkan banyak waktu untuk memikirkan cara melakukannya dan mengerjakan detailnya; Anda tahu, sempurna. Pendekatan kami, yang menggunakan teknologi komputer dan pengerjaan logam kuno yang bagus, merupakan kombinasi teknologi penempaan dan ruang angkasa.”
Menurutnya, sulit untuk memproduksi sesuatu yang begitu besar dan berat dengan presisi tinggi. Lembaran terbesar rata-rata memiliki lebar 7 kaki dan panjang 11 kaki serta berat 1.500 pon.
“Melakukan semua pekerjaan CAD dan membuat gambar toko sebenarnya untuk produk ini merupakan proyek besar,” kata Silva. “Kami menggunakan teknologi komputer untuk mengukur pelat dan mengevaluasi bentuk serta kelengkungannya secara akurat sehingga dapat dipasang dengan benar.
“Kami melakukan simulasi komputer dan kemudian membongkarnya,” kata Silva. “Saya menggunakan pengalaman saya dalam membuat cangkang dan menemukan cara untuk membelah cetakan agar garis jahitannya berfungsi sehingga kami bisa mendapatkan hasil dengan kualitas terbaik.”
Piringnya ada yang berbentuk persegi dan ada pula yang berbentuk pai. Semakin dekat mereka dengan transisi tajam, semakin berbentuk pai dan semakin besar radius transisi radial. Di bagian atas mereka lebih datar dan lebih besar.
Pemotongan plasma baja tahan karat 316L setebal 1/4 hingga 3/8 inci sudah cukup kuat, kata Silva. “Tantangan sebenarnya adalah memberikan kelengkungan yang cukup tepat pada lempeng besar tersebut. Hal ini dilakukan dengan pembentukan dan pembuatan sistem rusuk setiap pelat yang sangat presisi. Hal ini memungkinkan kami menentukan secara akurat bentuk setiap lempeng.”
Lembaran tersebut digulung pada gulungan 3D yang dirancang dan diproduksi oleh PSI khusus untuk menggulung lembaran tersebut (lihat Gambar 1). “Ini seperti sepupu dari gelanggang es Inggris. Kami menggulungnya menggunakan teknik yang mirip dengan membuat sayap,” kata Silva. Tekuk setiap lembaran dengan menggerakkannya maju mundur pada penggulung, sesuaikan tekanan pada penggulung hingga lembaran berada dalam 0.01″ dari ukuran yang diinginkan. Menurut dia, ketelitian tinggi yang dibutuhkan membuat pembentukan pelat sulit dilakukan secara mulus.
Tukang las kemudian mengelas pelat bengkok ke struktur internal sistem berusuk menggunakan inti fluks. “Menurut pendapat saya, penyerapan fluks adalah cara yang sangat bagus untuk membuat las struktural pada baja tahan karat,” jelas Silva. “Ini menghasilkan pengelasan berkualitas tinggi, sangat berorientasi pada produksi dan tampak hebat.”
Seluruh permukaan papan diampelas dengan tangan dan dikerjakan dengan mesin untuk memotongnya hingga presisi seperseribu inci yang diperlukan agar dapat menyatu dengan sempurna (lihat Gambar 2). Verifikasi dimensi dengan peralatan pengukuran dan pemindaian laser yang akurat. Terakhir, papan dipoles hingga menjadi cermin dan ditutup dengan lapisan pelindung.
Sekitar sepertiga panel, bersama dengan alas dan struktur internal, dipasang dalam uji coba sebelum panel dikirim dari Auckland (lihat gambar 3 dan 4). Prosedur penggantungan pelat telah direncanakan dan pengelasan dilakukan pada beberapa pelat yang lebih kecil untuk menyatukannya. “Jadi saat kami merakitnya di Chicago, kami tahu itu akan cocok,” kata Silva.
Suhu, waktu dan getaran troli dapat menyebabkan produk yang digulung menjadi kendor. Jaring berusuk dirancang tidak hanya untuk meningkatkan kekakuan papan, tetapi juga untuk menjaga bentuk papan selama pengangkutan.
Oleh karena itu, pelat mengalami perlakuan panas dan pendinginan untuk menghilangkan tekanan material dengan memperkuat jaring dari dalam. Untuk lebih mencegah kerusakan selama pengiriman, braket dibuat untuk setiap papan dan dimuat ke dalam kontainer sekitar empat sekaligus.
Kontainer tersebut kemudian dimuat ke semi-trailer, sekitar empat kontainer sekaligus, dan dikirim ke Chicago dengan kru PSI untuk dipasang bersama kru MTH. Salah satunya adalah ahli logistik yang mengoordinasikan transportasi, dan yang lainnya adalah kepala teknis lokasi. Dia bekerja setiap hari dengan staf MTH dan membantu mengembangkan teknologi baru sesuai kebutuhan. “Tentu saja, dia adalah bagian yang sangat penting dalam proses ini,” kata Silva.
Presiden MTH Lyle Hill mengatakan MTH Industries pada awalnya ditugaskan untuk menambatkan patung halus itu ke tanah dan memasang bangunan atas, kemudian mengelas pelat ke patung tersebut dan melakukan pengamplasan dan pemolesan akhir, dengan PSI memberikan panduan teknis. Menyelesaikan patung berarti seni. Seimbangkan dengan praktek, teori dengan praktek, waktu yang diperlukan dan waktu yang direncanakan.
Lou Czerny, wakil presiden teknik dan manajer proyek di MTH, mengatakan dia terpesona dengan keunikan proyek tersebut. “Sepengetahuan kami, beberapa hal telah terjadi pada proyek khusus ini yang belum pernah dilakukan atau dipertimbangkan sebelumnya,” kata Czerny.
Namun mengembangkan hal yang pertama membutuhkan kecerdikan yang cekatan untuk merespons masalah yang tidak terduga dan menjawab pertanyaan yang muncul di sepanjang proses:
Bagaimana cara memasang 128 panel baja tahan karat seukuran mobil pada bangunan atas permanen dengan hati-hati? Bagaimana cara menyolder flexbean raksasa tanpa bergantung padanya? Bagaimana cara masuk ke dalam las tanpa bisa mengelas dari dalam? Bagaimana cara mencapai hasil akhir cermin yang sempurna pada lasan baja tahan karat di lapangan? Apa yang terjadi jika petir menyambarnya?
Czerny mengatakan indikasi pertama bahwa ini akan menjadi proyek yang sangat menantang adalah ketika konstruksi dan pemasangan platform seberat 30,000 pon dimulai. Struktur baja menopang patung.
Meskipun pembuatan baja struktural seng tinggi yang dipasok oleh PSI untuk merakit dasar substruktur relatif sederhana, substruktur tersebut terletak di tengah antara restoran dan di tengah tempat parkir mobil, masing-masing pada ketinggian yang berbeda.
“Jadi pangkalannya semacam kantilever, goyah di satu titik,” kata Czerny. “Saat kami memasang banyak baja ini, termasuk awal pekerjaan pelat lantai, kami sebenarnya harus mendorong derek ke dalam lubang sedalam 5 kaki.”
Czerny mengatakan mereka menggunakan sistem penahan yang sangat canggih, termasuk sistem pretensioning mekanis yang mirip dengan yang digunakan di pertambangan batu bara dan beberapa jangkar kimia. Setelah substruktur baja ditambatkan pada beton, struktur atas harus dipasang dimana cangkang akan dipasang.
“Kami memulai dengan memasang sistem rangka dengan dua cincin-O baja tahan karat 304 yang besar—satu di ujung utara struktur dan satu lagi di ujung selatan,” kata Czerny (lihat Gambar 3). Cincin diikat dengan gulungan tubular yang berpotongan. Subframe inti cincin dipotong dan dibaut pada tempatnya menggunakan GMAW dan penguat las elektroda.
“Jadi ada suprastruktur besar yang belum pernah dilihat siapa pun; itu semua demi kerangka struktural,” kata Czerny.
Meskipun upaya terbaik dalam merancang, merekayasa, membuat dan memasang semua komponen yang diperlukan untuk proyek Oakland, patung tersebut belum pernah terjadi sebelumnya, dan jalur baru selalu disertai dengan gerinda dan goresan. Demikian pula, memadukan konsep manufaktur suatu perusahaan dengan konsep manufaktur perusahaan lain tidaklah semudah menyerahkan tongkat estafet. Selain itu, jarak fisik antar lokasi mengakibatkan penundaan pengiriman, sehingga membuat beberapa produksi di lokasi menjadi logis.
“Meskipun prosedur perakitan dan pengelasan telah dirancang sebelumnya di Auckland, kondisi lokasi sebenarnya mengharuskan semua orang untuk kreatif,” kata Silva. “Dan staf serikat pekerja sangat hebat.”
Untuk beberapa bulan pertama, tugas utama MTH adalah menentukan apa yang diperlukan untuk pekerjaan sehari-hari, dan cara terbaik untuk membuat beberapa komponen yang diperlukan untuk membangun subframe, serta beberapa penyangga, “guncangan”, lengan, pin. , dan, seperti yang dikatakan Hill, tongkat pogo. diperlukan untuk membuat sistem berpihak sementara.
“Ini adalah proses yang berkesinambungan, perancangan dan manufaktur dengan cepat agar semuanya tetap bergerak dan sampai ke lapangan dengan cepat. Kami menghabiskan banyak waktu untuk memilah apa yang kami miliki, dalam beberapa kasus mendesain ulang dan mendesain ulang, dan kemudian kami membuat bagian-bagian yang diperlukan.
“Pada hari Selasa saja kita akan memiliki 10 hal yang perlu kita miliki di lapangan pada hari Rabu,” kata Hill. “Kami mempunyai banyak waktu lembur dan sebagian besar pekerjaan di lantai pabrik dilakukan pada tengah malam.”
“Sekitar 75 persen rakitan dinding dibuat atau dimodifikasi di lokasi,” kata Czerny. “Ada beberapa kali kami melakukannya 24 jam sehari. Saya di toko sampai jam 2 atau 3 pagi dan pulang jam 5.30 pagi, mandi, mengambil bahan, masih basah. ”
Sistem suspensi sementara MTN yang digunakan untuk merakit lambung kapal terdiri dari pegas, penyangga dan kabel. Semua sambungan antar pelat untuk sementara diikat dengan baut. “Jadi seluruh struktur dihubungkan secara mekanis, digantung dari dalam dengan 304 rangka,” kata Czerny.
Kami memulai dengan kubah di dasar patung pusar – “pusar di dalam pusar.” Kubah digantung pada rangka menggunakan sistem penyangga pegas suspensi empat titik sementara, yang terdiri dari gantungan, kabel, dan pegas. Semakin banyak papan yang ditambahkan, pegas menjadi “hadiah,” kata Czerny. Pegas tersebut kemudian disesuaikan berdasarkan berat tambahan masing-masing pelat untuk menyeimbangkan keseluruhan patung.
Masing-masing dari 168 papan memiliki suspensi empat titik dan sistem pegasnya sendiri, sehingga masing-masing papan ditopang pada tempatnya. “Idenya bukanlah untuk memberikan tekanan berlebihan pada salah satu sendi karena keduanya terhubung dengan celah 0/0,” kata Czerny. “Jika papan membentur papan di bawahnya, hal itu dapat menyebabkan lengkungan dan masalah lainnya.”
Bukti keakuratan PSI adalah kesesuaiannya yang sangat baik dan hampir tidak ada reaksi balik. “PSI melakukan pekerjaan luar biasa dalam membuat tablet ini,” kata Czerny. “Saya memberi mereka pujian karena, pada akhirnya, dia benar-benar fit. Kesesuaiannya sangat bagus dan itu luar biasa bagi saya. Kita berbicara tentang seperseribu inci. .”
“Ketika mereka selesai merakit, banyak orang mengira perakitan sudah selesai,” kata Silva, bukan hanya karena jahitannya yang rapat, namun juga karena komponen yang telah dirakit sepenuhnya dan panel yang dipoles dengan cermat berhasil. lingkungannya. Tapi jahitan pantatnya terlihat, merkuri cair tidak ada jahitannya. Selain itu, patung tersebut masih perlu dilas sepenuhnya untuk menjaga integritas strukturalnya untuk generasi mendatang, kata Silva.
Penyelesaian Cloud Gate harus ditunda selama pembukaan taman pada musim gugur tahun 2004, jadi omphalus adalah noda GTAW, itulah sebabnya mengapa terhenti selama berbulan-bulan.
“Anda bisa melihat titik-titik kecil berwarna coklat di sekeliling struktur yang merupakan las TIG,” kata Czerny. “Kami mulai mendirikan tenda lagi pada bulan Januari.”
“Tantangan produksi besar berikutnya untuk proyek ini adalah pengelasan lapisan tanpa kehilangan keakuratan bentuk akibat penyusutan las,” kata Silva.
Menurut Czerny, pengelasan plasma memberikan kekuatan dan kekakuan yang diperlukan dengan risiko minimal terhadap lembaran. Campuran 98% argon dan 2% helium adalah yang terbaik dalam mengurangi pengotoran dan meningkatkan pencairan.
Para tukang las menggunakan metode pengelasan plasma lubang kunci menggunakan sumber listrik Thermal Arc® dan rakitan traktor dan obor khusus yang dirancang dan digunakan oleh PSI.
Waktu posting: 04 Februari 2023